Materialfluss optimieren: Die teuerste Maschine steht meistens still

Wer den Materialfluss optimieren will, braucht kein Projekt und keine Software, sondern zwei Stunden und einen Hallenplan. Denn das grösste Kostenproblem in den meisten Werken steht in keiner Kennzahl: die Zeit, in der Material wartet, statt bearbeitet zu werden.

Wer den Materialfluss optimieren will, braucht kein Projekt und keine Software, sondern zwei Stunden und einen Hallenplan. Denn das grösste Kostenproblem in den meisten Werken steht in keiner Kennzahl: die Zeit, in der Material wartet, statt bearbeitet zu werden.

Ein Beispiel aus einem Werk, in dem wir kürzlich standen: Alle redeten über die Auslastung der CNC. Niemand redete darüber, dass das Teil davor elf Tage in drei Zwischenlagern lag. Die Maschine kostet 400.000 Euro. Die Liegezeit kostet mehr. Nur steht sie nirgends.

Warum Liegezeit in keiner Kennzahl auftaucht

Weil wir optimieren, was wir messen, und messen, was teuer aussieht.

Eine Maschine hat einen Anschaffungspreis, einen Stundensatz und eine Auslastungskennzahl. Sie sieht nach Geld aus, also bekommt sie Aufmerksamkeit. Material, das wartet, sieht nach nichts aus. Es steht einfach da, ordentlich gestapelt, oft sogar sauber etikettiert. Kein Report schlägt Alarm, kein Meeting beschäftigt sich damit.

Dabei ist die Rechnung einfach: Ein Teil, das elf Tage liegt, bindet elf Tage Kapital, belegt elf Tage Fläche, wird mehrfach angefasst, umgepackt und gesucht, und verlängert die Durchlaufzeit, die der Kunde am Ende spürt. Die Auslastung der CNC ändert daran nichts. Ein Werk kann hochausgelastete Maschinen und gleichzeitig einen katastrophalen Materialfluss haben, und genau diese Kombination ist der Normalfall.

Die Ein-Teil-Methode: Analyse ohne Berater und ohne Projekt

Was sich morgen machen lässt, ohne Budget und ohne Vorbereitung:

Nehmt ein Teil. Eines. Und lauft ihm hinterher, vom Wareneingang bis zum Versand. Zu Fuss.

Dabei werden zwei Dinge mitgezählt. Erstens: Wie oft wird das Teil angefasst? Jedes Aufnehmen, Umpacken und Absetzen zählt, auch das Umstapeln, damit der Stapler durchkommt. Zweitens: Wie viele Meter legt es zurück? Der Weg wird auf einen Hallenplan gezeichnet, mit jedem Zwischenstopp.

Ein paar praktische Hinweise dazu:

• Am besten eignet sich ein Teil mit mittlerer Komplexität und normalem Durchlauf, kein Eilauftrag und kein Exot, denn die zeigen Ausnahmen statt Alltag.
• Wer nicht in Echtzeit mitlaufen kann, weil das Teil tagelang liegt, rekonstruiert den Weg über Buchungen und Gespräche mit den Stationen, das Bild wird trotzdem vollständig.
• Die Menschen an den Stationen fragen, warum das Teil hier liegt und wie lange üblicherweise. Die Antworten sind oft aufschlussreicher als die Meter.

Drei Faustregeln aus der Praxis

Jedes Anfassen ohne Wertschöpfung ist Geld

Nicht, weil der Handgriff teuer wäre, sondern weil jedes Anfassen Zeit kostet, Beschädigungsrisiko erzeugt und ein Signal ist, dass der Ablauf an dieser Stelle nicht durchdacht ist. Zehn Anfassungen zwischen zwei Bearbeitungsschritten sind kein Handling, sie sind ein verstecktes Prozessdesign.

Jedes Zwischenlager ist ein Symptom, kein Lagerplatz

Zwischenlager entstehen, weil zwei Prozessschritte nicht zueinander passen: unterschiedliche Losgrössen, unterschiedliche Takte, unklare Prioritäten. Das Lager gleicht das aus und versteckt es damit. Die richtige Frage ist nie, wie man das Zwischenlager besser organisiert, sondern warum es existiert.

Jeder Weg über fünfzig Meter zwischen zwei Bearbeitungsschritten hat einen Grund, den meist niemand mehr kennt

Die Maschine stand mal woanders. Die Halle wurde erweitert. Ein Bereich wurde verlagert, der Materialfluss aber nicht angepasst. Solche Wege sind gefrorene Geschichte, und niemand hat je entschieden, dass sie so sein sollen.

Was die Linien auf dem Hallenplan verraten

Nach zwei Stunden liegt ein Plan mit Linien vor, und der erzählt mehr über die Kosten als das Controlling in zwei Monaten. Drei Muster tauchen fast immer auf.

Rückläufe

Das Teil bewegt sich gegen die Flussrichtung, zurück in Bereiche, in denen es schon war. Jeder Rücklauf ist ein Kandidat für eine Layout- oder Reihenfolgeänderung.

Kreuzungen

Wege verschiedener Materialströme schneiden sich an denselben Engstellen. Dort entstehen Wartezeiten, Suchaufwand und die täglichen kleinen Staus, über die sich alle beschweren und die niemand adressiert.

Ballungen

Ein Bereich, in dem sich Linien und Zwischenstopps häufen. Das ist fast immer die Stelle, an der zwei Prozesslogiken aufeinandertreffen, und der beste Startpunkt für die erste Massnahme.

Wichtig für den Anfang: nicht alles gleichzeitig. Die eine Ballung oder der eine Rücklauf mit dem grössten Effekt zuerst, sichtbar umgesetzt. Ein sichtbarer erster Erfolg öffnet die Tür für den Rest, eine Massnahmenliste mit dreissig Punkten schliesst sie.

Wie wir dabei unterstützen

Wir machen das nicht am Bildschirm. Wir laufen die Halle ab, aus der Praxis, nicht aus der Distanz. In grösseren Mandaten hängt am Materialfluss meist mehr: Produktionsplanung, Losgrössenlogik, Layout und die Abbildung im System, denn ein Fluss, der physisch stimmt, muss auch in der Planung stimmen, sonst kippt er zurück.

Der Einstieg bleibt trotzdem immer derselbe, ob mit uns oder ohne: einem Teil hinterherlaufen.

Wann sind Sie Ihrem Material das letzte Mal selbst hinterhergelaufen?

Häufige Fragen

Wie lange dauert eine Materialflussanalyse?

Die Ein-Teil-Methode dauert zwei Stunden bis einen Tag und liefert bereits die grössten Auffälligkeiten. Eine vollständige Analyse über mehrere Materialströme, inklusive Mengengerüst und Layoutbewertung, braucht je nach Werksgrösse einige Tage bis wenige Wochen.

Braucht es dafür Software?

Für den Einstieg nicht. Ein Hallenplan, ein Stift und ein Teil reichen. Software lohnt sich erst, wenn viele Ströme gleichzeitig bewertet oder Varianten simuliert werden sollen, und selbst dann ersetzt sie den Gang durch die Halle nicht.

Was bringt Materialflussoptimierung konkret?

Kürzere Durchlaufzeiten, weniger gebundenes Kapital in Zwischenbeständen, weniger Suchen und Umpacken, und Fläche, die wieder für Wertschöpfung frei wird. Wie gross der Effekt ist, hängt vom Ausgangszustand ab, sichtbar wird er fast immer schon nach der ersten umgesetzten Massnahme.

Über SMART iNTERIM

SMART iNTERIM Management ist Transformationspartner für die produzierende Industrie: Operational Transformation, SAP- und Enterprise-Transformation, Program & Project Management sowie Interim Management und Executive Search. Wir kommen aus der Praxis, nicht aus der Distanz. Hauptsitz Schweiz, Niederlassung Dubai.